EEUU. 1994. 224.000 personas se vieron afectadas de Salmonelosis Enteritidis. La causa: un helado contaminado. La mala higiene de las cisternas que transportaban leche pasteurizada, donde se encontraba el foco, provoco que la bacteria se extendiera a 41 estados. Este es uno de los casos más graves de toxiinfección alimentaria que, en la mayoría de los casos, son provocadas por una ineficacia o inexistencia de un Plan de Limpieza y Desinfección (Plan L + D).
En estos casos, ¿quién es el responsable? Cualquier operador de la cadena alimentaria debe asegurar unas condiciones y prácticas higiénicas o requisitos previos que eviten la contaminación física (agentes peligrosos extraños); microbiológica (aumento de carga) o química (agentes y sustancias químicas) de manera directa y/o indirecta sobre los alimentos. Tener un buen Plan L+D no es una cuestión de estética, sino de salud y seguridad en la Industria Alimentaria.
El Codex Alimentarius define prerrequisito como “las prácticas y las condiciones necesarias antes de la implantación del Plan APPCC, y durante la implantación del mismo, y que son necesarias para la seguridad alimentaria”. Y precisamente entre estos prerrequisitos encontramos el Plan L+D como elemento esencial a controlar en el proceso de almacenamiento, transformación, manipulación y expedición de los alimentos.
Pero ¿qué debe contener un Plan L+D?; ¿Cómo se debe diseñar?; ¿Qué frecuencia de limpieza debe tener cada elemento?; ¿Qué productos o técnicas se deben utilizar?
Lo primero que debemos tener en cuenta para la elaboración de un Plan L+D eficaz es, cómo es nuestra industria; qué producto fabricamos; qué flujos de producción tenemos y qué material forma nuestras máquinas y nuestra instalación.
Una clasificación de salas o estancias según el nivel de riesgo de contaminación de nuestro producto nos ayudará a determinar la limpieza de esa zona (a mayor riesgo mayor frecuencia de limpieza). Debemos tener en cuenta que en la industria se debe limpiar “todo”. Todo elemento y toda estructura. Por tanto, un inventario preciso por sala o zona de toda nuestra instalación, nos ayudara a tener una clara idea de ¿Qué se limpia?.
El nivel de riesgo y la descripción exacta de estos elementos dará lugar a un cuadro de frecuencias y, por tanto, a saber cuándo debemos limpiar. Las técnicas de limpieza y desinfección cada vez son mayores y más efectivas. Desde las tradicionales limpiezas a través de detergentes y desinfectantes químicos, a la utilización de aplicaciones más novedosas como la limpieza por vapor seco, la utilización de ozono en la desinfección, la criogenia o la cavitación.
La elección de la técnica dependerá del producto que fabriquemos (efecto de la humedad en la materia prima por ejemplo), de las características constructivas de la instalación (existencia de desagües,…); y materiales de nuestra maquinaria (IP maquinaria, aceros, teflones, galvanizados,…).
Una vez tengamos definido qué limpiar; cuándo limpiarlo y cómo limpiarlo; deberemos definir quién lo va a limpiar y formar al operario en toda la operativa definida y en la importancia de una realización optima y precisa.
Como cualquier proceso, debemos demostrar que los pasos determinados y las técnicas seleccionadas consiguen el fin que pretendíamos. Es decir, si elegimos un determinado detergente y desinfectante a una concentración definida para la limpieza de unas maquinas de loncheado y estipulamos que la frecuencia de las mismas debe ser diaria para la realización de productos inocuos, debemos establecer un programa de validación con toma de muestras durante un tiempo determinado que tenga en cuenta todos los parámetros que nos permitan definir que el diseño es optimo para el fin propuesto. En el ejemplo que marcamos deberíamos tener en cuenta desde la temperatura del agua, la concentración de producto, la calidad de espuma, la inexistencia de restos de producto químico en superficie tras el enjuague final o el resultado microbiológico tras finalizar el proceso.
La validación se deberá realizar en la implantación inicial del plan y tras cualquier modificación del mismo o de la instalación. Una vez configurado el plan deberá ser verificado constantemente. La diferencia entre verificación y validación consiste en que la validación es la comprobación de la eficacia de un diseño, mientras que la verificación es la constatación de que ese diseño ya validado se mantiene tanto en procedimiento como en resultados. La verificación puede ser visual (comprobación de que no existen restos físicos); microbiológica ( toma de muestras); o química (comprobación de que no existen restos químicos en superficie tras el enjuague final).
Todos los contenidos del Plan L+D, su validación y su continua verificación deberán estar siempre documentados, registrados y actualizados.
La evolución de conocimientos en todos los ámbitos hace que cada vez los Planes de L+D se vuelvan también más complejos y completos y que tomen mayor relevancia en nuestro proceso productivo siendo ya parte de un todo: si no se limpia no se produce y si se produce se debe limpiar. Debemos tomar conciencia de la importancia de un Plan L+D exclusivo para nuestra empresa y nuestra casuística como parte de la fabricación de un producto inocuo.
María García-Verdugo
Responsable de la División Alimentaria de IMAN
